Een recyclingsector die drijft op kurk

De oprichters van De Eker – Richard de la Roy en Arnoud Hanenburg – kwamen op het idee van kurk-upcycling in 2017. “Ik zag op een bouwbeurs toepassingen van spuitkurk [een vorm van gevelbekleding die bestaat uit kurkgranulaat, red.]. Dat bracht ons op het idee om kurk te recyclen tot granulaat en poeder. Het past ook goed in een circulaire economie”, vertelt De la Roy. Kurkgranulaat bestaat uit kleine korrels kurk van 0,5 tot 8 millimeter (mm). Bij kurkpoeder zijn de korrels niet groter dan 0,5 mm. 

De Eker kende echter geen gemakkelijke start. “Bij subsidieaanvragen werd betwijfeld of we kurken konden inzamelen, opwerken tot een nuttig halffabricaat én of we daarvan een eindproduct konden maken. En als we hadden aangetoond dat dit allemaal kon, kregen we vragen over de schaalgrootte en hoe wij competitief konden worden ten opzichte van de goedkopere primaire kurk”, legt Hanenburg uit. “Als we in de startfase een budget van 50.000 euro hadden gekregen vanuit een innovatiefonds, waren we wellicht al verder gekomen en zaten we nu waarschijnlijk in de scale-upfase.” 

Ook ging in 2020 een contract met een inzamelaar met vestigingen in Brabant en Limburg niet door vanwege de coronapandemie. “De ingezamelde kurk zou vooral uit de horeca komen, maar horecalocaties waren toen gesloten door de lockdown.”  

Samenwerkingen 

Hanenburg en De la Roy gaven niet op en gingen samenwerkingen aan met organisaties die voor hen kurk inzamelden. “Neleman zorgt met Kurkretour ervoor dat er bij winkels kurk kan worden ingeleverd. De Zeeuwse Reinigingsdienst zamelt kurk gescheiden (denk ik) in bij hun milieustraten in Zeeland. Verder geeft De Spullenbak in Den Haag huishoudens de mogelijkheid om kurken apart te houden. Die haalt de organisatie dan later weer op”, vertelt Hanenburg. 

Dankzij deze samenwerkingen krijgt De Eker in totaal ruim een miljoen flessenkurken per jaar binnen. Die kurken gaan naar Ysselsteyn in Limburg, waar ze nu nog met de hand worden gesorteerd. Vervolgens gaat de kurk in een maalmachine om er granulaat en poeder van te maken. Hiervan kunnen afnemers nieuwe producten maken (zie kader).  

De onderneming maakt nog geen winst met de verkoop van kurkgranulaat en -poeder. “Het bedrijf kost nu nog vooral geld. Maar in 2025 moet De Eker kostendekkend zijn”, zegt De la Roy. “Om te kunnen opschalen en onze doelstelling te bereiken, zetten we in op automatisering. Zo zorgen we ervoor dat het kurkhergebruik niet afhangt van subsidies en gesubsidieerde sociale werkvoorzieningen. Wel verwachten we dat handwerk bij het sorteren altijd nodig blijft. Waar mogelijk gebruiken we daarvoor sociale werkvoorzieningen.”  

Bij een verwerking van 35 miljoen flessenkurken kan de kurkenrecycler rendabel zijn. “De gerecyclede kurk moet dan 10 euro per kilo opbrengen. Hoe hoog de prijs werkelijk wordt, is afwachten. Dit hangt samen met de wensen van de klant die met de lokaal ingezamelde kurk aan de slag gaat. Er zijn tenslotte diverse toepassingen mogelijk met kurk”, aldus De la Roy.  

Sorteermachine 

De sortering vindt nu nog handmatig plaats, maar De Eker werkt aan de ontwikkeling van een sorteermachine. Er bestaan namelijk tientallen soorten flessenkurken – die verschillen van samenstelling – die gescheiden moeten worden. Op dit moment wordt het sorteerproces getest met vier soorten: kurk van champagneflessen, natuurkurk (bestaat volledig uit kurk), de plastic/synthetische stopper en de kurken draaidop. “Natuurkurk kunnen we het best recyclen, omdat het puur materiaal is”, legt De la Roy uit. “Een belangrijke uitdaging bij het sorteren is het scheiden van het plastic en de natuurkurk. Aan de buitenkant is het verschil meestal niet te zien, aan de binnenkant wel. Daarom moet de kurk doormidden worden gesneden”, legt De la Roy uit. Er zijn ook niet-geclassificeerde kurken, zoals een roodgekleurde kurk van een fles met rode wijn of flessenkurken met een (plastic) dop. Deze categorie wordt voorlopig alleen nog verzameld en bewaard door De Eker. 

Het sorteertesten met de vier soorten kurk gebeurt door studenten bij Green Tech Lab van Fontys Hogeschool in Venlo, waar Vakblad Afval! een demonstratie kreeg van het sorteerproces. Op een lopende band gaan de kurken onder een koepel met een camera door. De camera maakt een foto en op basis daarvan beoordeelt een programma met kunstmatige intelligentie (AI) om welke soort kurk het gaat. Vervolgens duwt een ‘hekje’ op de lopende band de kurk in het juiste bakje. 

“Het doel is dat er twee kurken per seconde onder de koepel doorgaan. Tegelijkertijd moet er wat afstand tussen de kurken zitten”, vertelt Anton Winkelmolen, begeleider van het onderzoek bij Fontys. “We zijn nu drie jaar bezig en het gaat al een stuk beter. Maar we zijn er nog niet. Soms liggen kurken nog te dicht bij elkaar. Daar wordt aan gewerkt. De AI herkent de verschillende soorten kurk wel beter, maar nog niet altijd.” Terwijl hij vertelt, rollen sommige kurken inderdaad nog ongesorteerd van de band af. De la Roy blijft optimistisch: “Als de machine de synthetische stoppers van de natuurkurken kan scheiden, ben ik al gelukkig.”  

Bij Gilde Opleidingen, op 500 meter afstand van Green Tech Lab, werkten laatstejaarsstudenten afgelopen december nog hard aan de onderdelen van een sorteermachine. Deze werden in januari 2025 samengevoegd tot een complete machine. De studenten werkten onder meer aan een onderdeel dat afstand creëert tussen de kurken en een dat de kurk doormidden snijdt, zodat de camera een opname van de binnenkant kan maken. “De sorteermachine van Fontys dient als voorbeeld. Bij Gilde kijken ze verder naar de mogelijkheden. De uiteindelijke sorteermachine gaat er dus anders uitzien dan die van Fontys”, vertelt Winkelmolen. “We willen begin 2025 een sorteermachine hebben, die met AI de vier soorten kurk kan onderscheiden. In het najaar van 2025 willen we een werkend prototype hebben dat zeven soorten flessenkurken kan sorteren, en later zelfs tien soorten”, aldus De La Roy. 

Verpact 

“Voor de toekomst is het voor ons de kunst onze samenwerkende inzamelpartners te behouden, zodat de inzameling van kurk door kan blijven gaan”, vertelt De la Roy. “Verder groeit de portefeuille van potentiële afnemers van kurkgranulaat en is er contact met een glasverwerker waar we de kurk kunnen inzamelen die de verwerker uit het glas haalt.” De oprichters hebben ook ideeën over de rol van Verpact. “We zien graag dekking van kosten voor de inzameling, het materiaalgebruik en de logistiek voor de kurk die we verzamelen uit verpakkingen, zoals wijnflessen. Ook kennen we een Vlaams sociaal tewerkstellingsproject dat de kosten gedekt wil zien vanuit de EU door middel van een vaste bijdrage per ton verwerkte kurken. Dit zou ook De Eker helpen om de kurk hoogwaardig te recyclen en het materiaal beschikbaar te houden als nuttige grondstof voor de komende generaties.”