Eerste GPM III rolt van de band

Het eerste voertuig uit de nieuwe generatie achterladers van Geesink is op 15 april overgedragen aan Clean Mat. Met deze GPM III wordt afscheid genomen van de GPM II die twintig jaar geleden werd geïntroduceerd. De nieuwe productlijn vormt een keerpunt zowel voor de organisatie als de productie bij Geesink.

De hand van Oshkosh, het Amerikaanse moederbedrijf van Geesink, is duidelijk merkbaar. Voor de productie van de GPM III is een volledige nieuwe lijn neergezet, waarbij productiemethoden en -faciliteiten zijn geïmplementeerd die bij Oshkosh gemeengoed zijn. Daarmee heeft ook de filosofie van het Amerikaanse bedrijf zijn intrede op de productievloer gedaan. Het wereldwijde productiebeleid van Oshkosh is om in ieder marktsegment de leverancier te zijn met de beste kwaliteit/prijsverhouding. Dat betekent dat niet zozeer tegen de laagste kosten wordt geproduceerd, maar wel dat de hoogste kwaliteit voor de klanten wordt afgeleverd.
De GPM II is meer dan twintig jaar geleden ontwikkeld. Sindsdien heeft de productvernieuwing niet stilgestaan. Maar met de modernisering van het product nam ook de complexiteit van het productieproces toe. Tegelijkertijd werden de ondersteunende systemen steeds ingewikkelder. De GPM III vormde hét moment om de productie te rationaliseren. Het totale productieproces is opnieuw ontwikkeld, vanzelfsprekend met gebruik van bestaande kennis en ervaringen. Daaronder valt niet alleen de assemblage. Ook de orderverwerking en productiebegeleiding zijn op de schop gegaan, om beter te kunnen controleren en kosten beheersbaar te maken.

Het antwoord op klantspecificatie

In feite is het op klantspecificatie leveren enerzijds de kracht, maar anderzijds ook het gevaar voor de onderneming. Doordat iedere klant binnen de mogelijkheden van Geesink een op maat gemaakte wagen kan bestellen, zijn er maar liefst 2300 opties mogelijk. Met de introductie van GPM III zijn al die opties nog eens doorlopen, waardoor er nu negentig standaard geleverd worden. Verder is de standaardisatie verbeterd, zodat speciale wensen eenvoudiger te installeren zijn.

Dit leidde er wel toe dat de gehele productielijn is omgebouwd. De productie wordt nu georganiseerd vanuit de bouw van de standaardproducten. Aan het einde van de proceslijn is een stap toegevoegd om de klantspecifieke wensen aan te brengen. Die stap maakt ook de controle van het product eenvoudiger. Daarnaast is de productie vergaand gemechaniseerd. Voor de body is de batchproductie vervangen door lijnproductie. Robotten en automatische lassers vormen nu een 12-stations body-laslijn. Allemaal om de controle te vereenvoudigen, productie te stroomlijnen en kosten beheersbaar te maken. Resultaat is ook dat de productietijd per eenheid is afgenomen. Dat vertaalt zich nog niet direct in verkorte levertijd. Het persmechanisme wordt nu nog handmatig geassembleerd. Buiten dat blijkt de tijdige levering van een chassis dat aan de gevraagde specificaties voldoet nog steeds de grootste bottleneck. Voor de vernieuwing heeft Geesink zo'n vier miljoen geïnvesteerd, inclusief nieuwe faciliteiten voor het verfproces.

Ronde vorm

De meest zichtbare verandering is de 'smooth body', die afgezien van het ronde uiterlijk ook meer duurzaamheid levert en daarmee de onderhoudskosten reduceert. De basis hiervoor vormde de Norba-body. Norba, het Zweedse zusterbedrijf van Geesink, heeft daar al de nodige ervaring mee opgedaan. Ook de elektronica, die na de zomer geleverd gaat worden, gaat met haar tijd mee. 'Command Zone' is het besturingssysteem op alle wagens van McNeilus, de grote zuster in de USA, en wordt nu dus ook bij Geesink standaard. Het geeft de bestuurder een functionele verbinding met de achterlader.
Vernieuwend is ook Smart-Pak. Afsluiters in het hydraulische systeem voelen precies aan hoeveel druk nodig is voor de persgang en het hefmechanisme. De olietoevoer naar de hydraulische pomp wordt op een optimaal niveau gedoseerd, wat een energiereductie tot tien procent kan betekenen.

Vakblad Afval! april 2004 (nummer 3)